Estos cuatro héroes anónimos de la pandemia Covid-19 podrían inspirarte

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Este año, C ª. lanzó el premio Best in Business, nombrada Empresa del año, para reconocer a las empresas que han tenido un impacto tremendo en sus industrias, sus comunidades, el medio ambiente y la sociedad en general.

Empresa minorista dedicada a la fabricación de protectores faciales. Un fabricante de dispositivos médicos que busca piezas para probar ventiladores que salvan vidas. Una startup de impresión 3D que aprendió en semanas cómo hacer frotis de prueba. A medida que la pandemia convirtió la vida cotidiana y la economía mundial en un caos, algunas pequeñas empresas dejaron todo para reescribir radicalmente sus negocios.

Por supuesto, muchos de ellos hicieron esto para mantenerse a flote. Pero muchos otros lo hicieron porque era lo correcto. «Nunca imprimimos nada para los clientes antes de la pandemia», dijo Gaurav Manchanda, director de salud de Formlabs, una empresa de impresión 3D con sede en Somerville, Massachusetts. Durante marzo, Formlabs se centró en la fabricación de impresoras y software para profesionales médicos y dentales. «No lo hicimos rentable», dice Manchanda sobre la decisión de la compañía de imprimir hisopos de prueba Covid-19. «Había una clara necesidad para la sociedad y la salud pública».

Aquí están las historias de algunas de estas empresas desinteresadas.

Producción de protectores faciales para trabajadores de primera línea

En tiempos de prepandémica, Michael Bednark era el rey de la imaginación. Un fanático del teatro que recibió su licenciatura en diseño de escenarios y vestuario de la Universidad de Nueva York en 2005, estaba acostumbrado a realizar elaboradas exhibiciones minoristas para marcas como Nike en plazos ajustados. Cuando el gobernador de Nueva York, Andrew Cuomo, ordenó el cierre de las tiendas innecesarias el 20 de marzo, Bednark Studio envió a casa a todos menos cuatro de sus 120 empleados con sede en Nueva York, ya que el negocio de exhibición y eventos minoristas estaba casi desaparecido. .

Aún así, Bednark se sintió obligado a ayudar a su hogar adoptivo, la ciudad de Nueva York, y a su equipo. «Tengo un gran equipo al que apoyar, así que cualquier cosa que pueda hacer para que vuelvan a trabajar, poner comida en la mesa para sus hijos, pagar el alquiler, lo haría», dice. Sabiendo que el equipo de protección personal como los protectores faciales es vital para los trabajadores de primera línea, envió un correo electrónico a su arrendador, la organización sin fines de lucro Brooklyn Navy Yard Development Corporation, quien se comunicó con las autoridades de salud de la ciudad. Un día después, cinco trabajadores regresaron y diseñaron prototipos en una sala de producción vecina. A la mañana siguiente, Bednark se reunió con un asistente del comisionado de salud. Cuando el hombre inspeccionó el letrero y se quitó la banda elástica para la cabeza, preguntó: «¿Qué tan rápido puede hacernos llegar 500.000?» Al igual que los constructores de buques de guerra que apodaron el astillero Navy Yard Can-Do Shipyard en la Segunda Guerra Mundial, Bednark asumió esta tarea. Para el 31 de julio, había producido 2,7 millones de protectores faciales.

Prueba de ventiladores que salvan vidas

En un año típico, Velentium, un fabricante por contrato de dispositivos médicos, ayuda a las empresas a fabricar cualquier cantidad de productos. A mediados de marzo, la empresa con sede en Katy, Texas, solo tenía un producto en stock: ventiladores. La compañía estaba en el proceso de ayudar a Ventec, un antiguo cliente y fabricante de dispositivos médicos en el área de Seattle, a escalar la producción de sus ventiladores de unos pocos cientos de unidades por mes a 10,000. (Con Ventec funcionando a plena capacidad, General Motors ofreció su planta de repuestos en Kokomo, Indiana).

El trabajo de Velentium era probar cada uno de esos 30.000 ventiladores que el presidente Trump aprobó en virtud de la Ley de Fabricación de Defensa en Tiempo de Guerra el 27 de marzo, y asegurarse de que los ingenieros de GM, que nunca antes habían construido un dispositivo de este tipo , justo en el clavo. En cinco agitadas semanas, comenzando alrededor del 23 de marzo, el equipo de 48 (ahora más de 70) trabajó con proveedores confiables, ellos mismos obstaculizados por cierres, para obtener componentes críticos, enviarlos a cuatro plantas de fabricación transfronterizas y entregarlos. construir, construir, construir. Los 141 sistemas de prueba de Velentium eran esencialmente «la mitad» [Kokomo] Inversión, no en términos de bienes raíces, sino en términos de funcionalidad «, dice el Director Gerente de Velentium, Dan Purvis». Trabajamos unos ocho meses en seis semanas. «

Asignación del coronavirus

Cuando Ensheng «Frank» Dong, un estudiante de doctorado en la Universidad Johns Hopkins, se enteró de una nueva infección por virus en Wuhan, China, entró en pánico. Su familia estaba en Taiyuan, otra capital provincial, a 600 millas de distancia, no del todo al lado, pero tampoco lo suficientemente lejos. Sin embargo, su conexión con la ubicación del brote ha sido un gran motivador. Su asesora docente, Lauren Gardner, codirectora del Centro de Ciencia y Tecnología de Sistemas de la escuela, sugirió mapear la propagación del virus utilizando un sistema de información geográfica. Juntos, extrajeron manualmente los datos para crear un panel en línea que visualizaba la crisis que se avecinaba.

Eso fue en enero. En abril, el tablero de Johns Hopkins Covid-19 se había convertido en un recurso de renombre mundial, pero necesita desesperadamente una actualización para hacerlo más automatizado y autorizado. Dong recibió la ayuda que tanto necesitaba de Esri, la empresa de Redlands, California, donde perfeccionó sus habilidades cartográficas como pasante. «Pensamos que Frank eventualmente necesitaría dormir un poco», dice el gerente de Esri, Sean Breyer, quien le envió un correo electrónico a Dong después de ver a Gardner tuitear el tablero.

Esri mejoró la infraestructura del tablero y automatizó el proceso de crecimiento y escalado de los puntos para reflejar la gravedad de la carga de casos de un área. La empresa de 51 años con 4.000 empleados en 73 países no es ajena a la conversión de datos sin procesar en visualizaciones extensas. Esri ayudó al condado de Harris, Texas, a redactar las pautas para hervir el agua potable después del huracán Harvey y trazó un mapa de la extensión de los incendios forestales para los servicios de emergencia en California. «Quieren saber qué está sucediendo aquí y ahora», dice Este Geraghty, director médico de Esri. «Es un problema geográfico».

Imprima millones de frotis de prueba

Formlabs nunca se propuso ser una startup biomédica, pero se convirtió en una el 17 de marzo, cinco días después de que los 550 empleados fueran enviados a casa a trabajar. USF Health, que utiliza impresoras 3D de Formlabs para equipos quirúrgicos y educación médica como cientos de hospitales del sistema de salud, quería saber cuántos hisopos de prueba Covid-19 se pueden imprimir a la vez. El norte de Italia, gravemente afectado, que suministraba los tradicionales hisopos, se cerró y otras fábricas se habían vuelto poco fiables. Además de introducir una instalación costosa, la impresión 3D era la única opción real, dice Manchanda.

Sin embargo, no sería fácil hacer hisopos con un bastón recién retirado. Primero, Formlabs tuvo que reutilizar sus instalaciones registradas por la Administración de Alimentos y Medicamentos en Milbury, Ohio. Luego, la compañía trabajó con USF y Northwell Health, un sistema de atención médica de la ciudad de Nueva York, para optimizar los diseños para la capacidad de impresión y escalabilidad. A partir de ahí, los médicos, las partes interesadas del hospital y los reguladores tuvieron que verificar la seguridad de los hisopos. «Todo fue manos a la obra», dice Manchanda, quien aconsejó a las agencias gubernamentales extranjeras desesperadas por imprimir sus propios kits de prueba.

El hisopo, un palillo frágil con una punta puntiaguda que se introduce en la cavidad entre la nariz y la boca del paciente, fue tan popular que el equipo de Mancha pronto aumentó la producción a 350 por día. A mediados de abril, Formlabs imprimía y enviaba decenas de miles por semana. (USF estima que más de 40 millones de sus hisopos se han utilizado en más de 25 países). Toda la comunidad de Formlabs también se ha asociado de otras formas para desarrollar componentes del sistema de ventilación, máscaras faciales y cubiertas para respiradores. «Vimos mucha innovación por necesidad y desesperación», dice Manchanda.

Best in Business 2020: consulte la lista completa

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